-ISO 有八大管理精神：领导重视，全员参与，说写做一致，权责分明、各尽其责，依实际需要而制定控制文件，以证据证明、按要求落实，预防为主、强调纠正的能力，以 PDCA 管理循环，持续改善。这些精神在很大程度上与 ERP 的管理理念都是相通的。

ISO 项目提倡领导重视，ERP 项目也主张"一把手"工程，ISO 与 ERP 都需要一把手的强力支持。只有一把手的推动，项目实施才能成功。

说写做一致，强调的是要会议决议形成规章制度，员工操作要按规章制度来。ISO 强调这一点，ERP 也是如此。业务操作流程要按流程重组活动中确定的流程来走，系统才操作规范也要严格按照先前定义的操作规范来操作，禁止员工耍"小聪明"，任意改变操作方式。无论是流程，又或者是表单、操作说明的改变，即使是细小的改变，都要以文件或制度的形式确认下来，达到说写做一致，这可以防止一些人为的错误。

权责分明、各尽其责，ERP 项目往往像 ISO 项目中有严格的权限限制，该支作业谁可以

做，谁不可以做，该张单据谁可以审核，谁可以修改，在事先都要明确的定义。这样，每个流程、每支作业，甚至每张表单，都有负责人，从而使得权责分明、各尽其责。

预防为主、强调纠正的能力，在这一点上 ISO 强调未经确认过的原材料严格禁止使用在产品上，ERP 也有类似的控制，任何新原材料的使用，都要经过相关人员的确认才能在 ERP系统中畅行无阻；ISO 还强调，类似的质量问题要采取预防措施，防止下次再次发生，在 ERP系统中，可以通过流程、作业、表单的控制，做到这一点。

PDCA 管理循环，持续改善，这更是 ERP 的核心思想。ERP 与 ISO 一样，都主张随着项目应用的完善，企业要适当的调整流程，更进一步精简流程，提高生产效率；同时，要不断的加强系统的控制，把原先没有发现的管理盲点逐步落实到系统中去。在 ERP 系统的后续完善过程中，通过应用 PDCA 改善机制，可以使得 ERP 更有效率。

如果企业已经上了 ISO 项目，则在 ERP 项目实施中则会省很多气力：

首先，ISO 项目完成后，都会要求企业建立一套质量体系文件，该套文件包括一阶文件（质

量手册）、二阶文件（作业程序）、三阶文件（作业指导）、四阶文件（记录表单）。其中二阶文件（作业程序）就是 ERP 项目中的流程文件，三阶文件（作业指导）就是 ERP 项目中的操作规范，四阶文件（记录表单）就是 ERP 项目中的相关表单。可见 ISO 项目的实施可以为 ERP 工作的开展做好一些前期工作；其次，无论是 ISO 还是 ERP 项目，在项目推进过程中，都要对现有流程进行梳理、规范，对那些不科学的流程要进行重组。区别的只是涉及的范围，ERP 涉及到企业各个业务流程，而 ISO 只涉及到跟质量相关的流程，所以，两者重合部门的流程，相互可以通用。

ISO 与 ERP 结合 企业管理"两个坑一个萝卜"

如何具体实现 ISO 与 ERP 的结合，笔者总结可按照如下步骤进行：过程的监视与测量

ISO 标准体系非常重视对业务过程的跟踪与监测，防止在业务过程中出现差错。具体要求如下：

① 确定明确的作业过程及分过程、明确各个过程的输入、输出；

② 分析各过程或分过程影响质量的因素和影响程度；

③ 确定监视和测量相应的标准和措施；

④ 实施监视和测量；

⑤ 对过程进行效果评价。

如客户满意度作业中的交货过程评估，若按照 ISO 的要求，则其作业过程为客户满意度；影响过程的因素为交货评估；设计部门包括销售、仓库、生产、采购等；监视频率为每周一次。

则监测方法为：

延迟交货订单率=（实际交货订单数-按时交货订单数）/实际交货订单数*100%可通过周末统计实际交货订单数、按时交货订单数，计算延迟交货订单率；周末导出未按时交货报表，各个部门查找相关原因，并填写"纠正措施表"；周初根据以上资料，开经理例会，商讨改善措施等来执行监测。

可见针对该过程，ERP 实施与 ISO 有以下几方面的结合点：

① ERP 系统可以自动统计延迟交货订单率。ERP 系统可以自动根据相关单据统计实际交货订单数、按时交货订单数，并根据相关公式自动计算，避免了员工统计的麻烦；

② 能够分析延迟交货的原因，是由于原材料供应不及时，又或是生产计划有问题，或者是因为生产过程中，发生不良品影响交期。ERP 可以收集相关单据的信息，分析是由于哪一个环节出错，才会造成定单的延迟。这可以大大减少统计员的工作量；

③ 在预防措施上，ERP 可以强化巩固预防措施，使得措施对员工更加具有约束力。如采购发现，是由于提前期不准确，导致供料不及时，则可以在系统里进行提前期的控制，可以防止以后做采购计划时，都按预先设置的提前期进行计划。

产品的监视与测量产品的监视与测量在 ISO 中是指在产品的设计、生产、检验过程中，要对产品进行监测。

根据 ISO 关于产品检测的条文，可以做如下理解：

① 这里所说的产品不仅包括最终的成品，还包括采购的原材料，生产过程中的半产品；

② 产品测量和监控策划；

③ 执行监视和测量活动并形成记录；

④ 合格的产品，方可放行和交付。

以制程检验为例， ISO 与 ERP 可实现如下协同工作：

ISO 步骤 1：设置检验站点。决定在产品生产过程中，要设计哪几个检验点。

ERP 作业：质量系统中的检验关卡设置。在 ERP 系统中，跟工序结合起来，可以设置哪

几道工序完成后，必须检验，否则，无法进行后面的工序。这就好象设置了一到关卡，员工必须先检验完，才能进行后续的生产。避免了员工的漏检。

ISO 步骤 2：决定抽样方式及频率。检验的方式有多种，有全检，有抽检，有首件检查等。

ISO 步骤 3：决定检验型态，是自检呢，还是他检；是否是复检；是巡监呢，还是放行检。

ERP 作业：质量系统中，可以定义是抽签还是全检，若是抽检，还可以设置抽检的比例，系统可以控制，最小的抽检数量，以防止抽检数量的不足。同时，系统也可以设置首件检查制度，既若产品是首次生产，或这该批产品上线后第一个产品，自动要求进行检验。

ISO 步骤 4：决定检检项目、检验标准、判定基准、记录方式、结果判定及标示方法。(不合格内容规范化)，确定哪些检验项目是关键项目。

ERP 作业：可以设置检验参数。如对一产品，可以设置颜色、外观、性能、商标等四个检验参数，还可以设置颜色、商标为必须检验参数，同时，在系统中还可以根据预先定义的资料，自动带出该产品检验的参考标准；还可以预先设置结果的打印格式，方便对产品检验结果的标示。

ISO 步骤 5：决定不合格品之处理方式及管制措施。哪些指标不合格，可以返工；哪些指标不合格，必须销毁；哪些指标不合格，退回供应商处理。

ERP 作业：ERP 可以对相关参数进行设置，从而让 ERP 自动对不良品进出处置。如可以设置若因原材料性能不良，在生产过程中发现，则直接退货给供应商，若跟成本系统关联的话，还可以自动计算赔偿的费用；若是生产过程中发生不良品，若是非关键参数的，则可以设置为重新返工；若已经影响到最终产品的质量，则可以设置为报废。让 ERP 自动进行控制，可以减少认为的错误，提高产品质量。

ISO 步骤 6：特殊制程认定及管制方式。企业有可能有某些特殊的产品，需要特殊的检验。

如有可能对贴牌生产的产品，要加一道对商标检验的程序，对首批生产的产品，则要求进行全检。

ERP 作业：ERP 可以根据企业的需求，进行灵活的设置。ERP 有标准检验流程，也有特

殊检验流程，可以根据产品类别、客户类别来设置不同的检验程序。保证书面的检验程序落实到实际的操作中去。

ISO 步骤 7：操作人员实施专业训练及考核，持证上岗。

ERP 作业：系统通过权限的定义与分配，可以让只有通过专业训练并取得证书的员工才

能操作检验作业，这样就可以防止没有相应权限的员工，去进行检验作业，同时系统自动记录每次检验的结果，可以自动计算检验的准确率。

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